鎳的冶煉工藝
 　　鎳礦石主要分硫化銅鎳礦和氧化鎳礦，兩者的選礦和冶煉工藝完全不同：根據(jù)硫化銅鎳礦礦石級(jí)別選用不同選石方法，再進(jìn)行冶煉；氧化鎳礦的冶煉富集方法，可分為火法和濕法兩大類。具體選礦加工內(nèi)容下面將詳細(xì)介紹。
 　　硫化銅鎳
 　　選石方法
 　　硫化銅鎳礦石的選礦方法，最主要的是浮選，而磁選和重選通常為輔助選礦方法。浮選硫化銅鎳礦石時(shí)，常采用浮選硫化銅礦物的捕收劑和起泡劑。確定浮選流程的一個(gè)基本原則是，寧可使銅進(jìn)入鎳精礦，而盡可能避免鎳進(jìn)入銅精礦。因?yàn)殂~精礦中的鎳在冶煉過程中損失大，而鎳精礦中的銅可以得到較完全的回收。銅鎳礦石浮選具有下列四種基本流程。
 　　1）直接用優(yōu)先浮選或部分優(yōu)先浮選流程：當(dāng)?shù)V石中含銅比含鎳高得多時(shí)，可采用這種流程，把銅選成單獨(dú)精礦。該流程的優(yōu)點(diǎn)是，可直接獲得含鎳較低的銅精礦。
 　　2）混合浮選流程：用于選別含銅低于鎳的礦石，所得銅鎳混合精礦直接冶煉成高冰鎳。
 　　3）混合—優(yōu)選浮選流程：從礦石中混合浮選銅鎳，再從混合精礦中分選出含低鎳的銅精礦和含銅的鎳精礦。該鎳精礦經(jīng)冶煉后，獲得高冰鎳，對(duì)高冰鎳再進(jìn)行浮選分離。
 　　4）混合—優(yōu)先浮選并從混合浮選尾礦中再回收部分鎳：當(dāng)?shù)V石中各種鎳礦物的可浮性有很大差異時(shí)，銅鎳混合浮選后，再從其尾礦中進(jìn)一步回收可浮性差的含鎳礦物。
 　　硫化鎳礦冶煉
 　　工藝流程選擇根據(jù)原料類型、成分和對(duì)產(chǎn)品的要求而定。硫化礦大部分采用造锍熔煉，即將各種硫化鎳礦采用不同的火法冶金工藝煉成低鎳锍，再將低鎳锍用轉(zhuǎn)爐吹煉成高鎳锍，即硫化鎳和硫化銅的合金。高鎳锍再經(jīng)鎳精煉廠的不同精煉方法生產(chǎn)出不同的鎳產(chǎn)品。
 　　火法冶煉
 　　硫化鎳礦也可采用濕法冶煉，但只有個(gè)別工廠采用。
 　　氧化鎳礦
 　　氧化鎳礦多采用破碎、篩分等工序預(yù)先除去風(fēng)化程度弱、含鎳低的大塊基巖。由于氧化鎳礦中的鎳常以類質(zhì)同象分散在脈石礦物中，且粒度很細(xì)，因此不能用機(jī)械選礦方法予以富集，只能直接冶煉。
 　　氧化鎳礦冶煉簡(jiǎn)介
 　　氧化鎳礦的冶煉富集方法，可分為火法和濕法兩大類。前者又可分為造硫熔煉、鎳鐵法和粒鐵法；后者又有還原焙燒-常壓氨浸法、高壓酸浸法等。
 　　氧化鎳礦在我國不居重要地位，只有云南墨江金廠、元江安定地區(qū)有一定的儲(chǔ)量。經(jīng)設(shè)計(jì)，該礦采用造硫熔煉(還原焙燒)較氨浸法好。但總的來看，該礦礦石品位低，鎂高(MgO 15%～30%)難熔，燃料耗量大，運(yùn)輸有困難，當(dāng)前難以提上建設(shè)日程。
 　　由于地球上硫化鎳礦資源量較少，因此氧化鎳礦(紅土鎳礦)提取鎳金屬逐步成為世界提取鎳金屬的主流。紅土鎳礦的主要提取工藝主要有兩種：濕法冶煉和火法冶煉。
 　　濕法冶煉
 　　濕法冶煉的冶煉工藝又可分為氨浸工藝、高壓酸浸工藝、還原焙燒-酸浸工藝和硫酸化焙燒-水浸工藝。其中氨浸工藝只適合處理表層的紅土礦，不適合處理含銅和含鈷高的氧化鎳礦。高壓酸浸工藝適合于處理低鎂(鋁)高鐵類型的紅土鎳礦-褐鐵礦型(70%的紅土礦都屬于褐鐵礦型)。
 　　濕法冶煉優(yōu)點(diǎn)：能耗低，污染少，質(zhì)優(yōu)，工藝發(fā)展歷史悠久，起源于20世紀(jì)70年代，無論是常壓還是加壓酸浸，目前技術(shù)都比較成熟，國內(nèi)外均有多條成熟的生產(chǎn)線，隨著近年來環(huán)保力度的加大和一些原鎳出口國出口限制，我國逐漸減少了直接冶煉紅土鎳礦，轉(zhuǎn)而冶煉經(jīng)過初加工的鎳中間產(chǎn)品來生產(chǎn)鎳鐵和電解鎳，由此促進(jìn)了鎳濕法冶煉中間產(chǎn)品的進(jìn)口。濕法冶煉的發(fā)展優(yōu)勢(shì)更加明顯。它的不足則是工藝投資大，周期長，工藝復(fù)雜，成本較高而售價(jià)較高，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力弱，但這種狀態(tài)一時(shí)尚難以改變。
 　　火法冶煉
 　　火法冶煉的冶煉工藝可分為還原熔煉鎳鐵工藝和還原硫化熔煉鎳锍工藝兩種?；鸱ㄒ睙掃m合處理硅鎂鎳類型礦(即礦床下部硅、鎂的含量比較高、鐵含量較低、鈷含量也較低的礦石)。其中用的最多的是還原熔煉鎳鐵工藝。
 　　火法冶煉根據(jù)還原熔煉設(shè)備又可分為電熔爐熔煉和鼓風(fēng)爐熔煉兩種，較大生產(chǎn)規(guī)模的工廠大都采用電爐熔煉，小廠則采用鼓風(fēng)爐熔煉。電爐熔煉適合處理各種類型的氧化鎳礦，依據(jù)原料的供應(yīng)情況、礦石的貯量等決定，生產(chǎn)規(guī)?？纱罂尚?，對(duì)入爐爐料的粒度也沒有嚴(yán)格的要求，粉料以及較大塊料都可直接處理，但缺點(diǎn)是耗能太大。鼓風(fēng)爐熔煉生產(chǎn)鎳鐵的有點(diǎn)是投資小，能耗較低，適合規(guī)模小、電力供應(yīng)困難以及含鎳較低的紅土礦去，其缺點(diǎn)是對(duì)礦石適應(yīng)性差，對(duì)鎂含量有較嚴(yán)格的要求，另外不能處理粉礦，對(duì)入爐爐料也有嚴(yán)格的要求。
 　　總體來看，火法工藝火法工藝能耗高，金屬綜合回收效果差，成本與濕法冶煉成本相當(dāng)，屬于傳統(tǒng)的處理方法。
 　　通過對(duì)濕法冶煉和火法冶煉的優(yōu)點(diǎn)和不足分析可知，由于濕法工藝耗能少，污染少，質(zhì)量優(yōu)，兩種工藝目前成本相當(dāng)，濕法工藝的優(yōu)越性和發(fā)展趨勢(shì)逐漸凸顯，那么濕法冶煉自然更受重視，對(duì)其技術(shù)的投入一定大于火法冶煉，隨著濕法冶煉技術(shù)、設(shè)備的進(jìn)步和規(guī)模的擴(kuò)大，逐漸濕法工藝的成本將逐漸低于火法工藝。兩種方法比較技術(shù)和經(jīng)濟(jì)上都占有優(yōu)勢(shì)，因此在未來幾年新建的紅土鎳礦項(xiàng)目中，濕法冶煉比例會(huì)大于火法冶煉，濕法冶煉發(fā)展前景較為樂觀。
 　　即便濕法冶煉有著很多優(yōu)勢(shì)，但目前來看，其冶煉技術(shù)也存在很多問題，如一次性設(shè)備投入，只適合處理含鎂低的褐鐵型礦石，且對(duì)礦石品位有要求，同液廢料多，污染環(huán)境等等。這些難題一直限制著該工藝的發(fā)展，人們?cè)谕晟萍訅核峤夹g(shù)的同時(shí)也在不斷地開發(fā)新的紅土鎳礦濕法流程，如常壓浸出，生物浸出等技術(shù)，近年來，這些新的流程備受關(guān)注，與加壓酸浸工藝相比，他們具有以下優(yōu)點(diǎn)：
 　　1、常壓浸出、生物浸出技術(shù)能處理含鎂比較高的紅土鎳礦，都適合處理低品位的礦石。
 　　2、常壓浸出、生物浸出可以在常溫常壓的條件下進(jìn)行，對(duì)設(shè)備要求低、工藝簡(jiǎn)單、操作方便，因而投資少，生產(chǎn)成本低。
 　　3、加壓酸浸法固液廢料多，污染環(huán)境。而新的流程如生物浸出不會(huì)產(chǎn)生SO2氣體，產(chǎn)生的固液廢棄物也能為環(huán)境所接受，十分環(huán)保。
 　　但是這些新流程還不成熟，還存在一些技術(shù)難題，如常壓浸出中浸出液分離困難，生物浸出也存在有機(jī)酸不能循環(huán)的問題，且從目前的報(bào)道可知，常壓和生物浸出技術(shù)處理紅土鎳礦時(shí)鎳、鈷的浸出率一般都低于加壓酸浸。雖然存在的難題多，但相信通過技術(shù)不斷的改進(jìn)，終將會(huì)被解決，常壓浸出和生物浸出一定會(huì)有很好的發(fā)展前景。
　　鎳的制法
　　電解法：將富集的硫化物礦焙燒成氧化物，用炭還原成粗鎳，再經(jīng)電解得純金屬鎳。
  　羰基化法：將鎳的硫化物礦與一氧化碳作用生成四羰基鎳，加熱后分解，又得純度很高的金屬鎳。
　　氫氣還原法：用氫氣還原氧化鎳，可得金屬鎳。